폭스바겐은 자동차 생산에 혁신적인 3D 프린터 사용을 추진하고 있습니다. Volkswagen T-Roc 컨버터블 3D 프린팅 부품 생산에 활용되는 HP의 새로운 binder jetting 공정은 자동차 생산 라인 전반에 높은 생산성과 고비용효율을 선사합니다.
Christian Vollmer (크리스티안 폴머, 폭스바겐 임원진)은 “기존의 3D 프린팅은 레이저를 사용해 금속 분말로 층별 구성 요소를 만드는 반면 binder jetting 공정은 접착제를 사용합니다. binder jetting 부품을 사용하면 비용이 절감되고 생산성이 향상됩니다. 부품 무게는 강판으로 만든 부품의 절반에 불과합니다. 폭스바겐은 현재 생산 과정에서 이 3D 프린팅 기술을 사용하는 유일한 자동차 제조업체입니다.” 라고 밝혔습니다.
폭스바겐은 3D 프린팅 기술 도입 및 디지털 전환 혁신을 위해 Siemens와 소프트웨어 파트너십을 체결하고 3D프린터 제조업체인 HP와는 기존 협력을 더욱 확대키로 결정했습니다.
HP는 필요한 첨단 3D프린터를, Siemens는 적층 제조를 위한 특수 소프트웨어를 제공합니다.
Siemens와 폭스바겐이 공동으로 작업한 핵심 프로세스 단계 중 하나는 빌드 챔버에서 구성 요소의 위치를 최적화하는 것입니다. nesting이라고하는 이 기술을 사용하면 인쇄 세션당 두 배의 부품을 생산할 수 있습니다.
폭스바겐, HP, 지멘스, 3사는 2018년 말 볼프스부르크에 문을 연 첨단 3D 프린팅 센터에서 공동 전문가 팀을 구성하고 3D 프린팅을 사용해 복잡한 자동차 부품을 제조해오고 있습니다. 2025년까지 목표는 매년 볼프스부르크에서 3D 프린팅으로 최대 100,000개의 부품을 생산하는 것입니다. 센터 콘솔, 도어 클래딩, 계기판 및 범퍼와 같은 플라스틱 부품을 비롯해 흡기 매니 폴드, 라디에이터, 브라켓 등의 금속 부품 등이 현재까지 3D프린팅으로 제작되었으며 폭스바겐은 이미 해당 부품에 대한 충돌 테스트를 성공적으로 수행한 바 있습니다.